Александр Комаровский - Записки строителя

Режим электротеплообработки изделий: подъем температуры до 100° C в течение 4—6 часов и выдержка при этой температуре 10—12 часов.

Максимально допустимая температура прогрева газозолобетона 105° C, минимальная 90° C. Прогрев при температуре 90° C допускается как исключение, и длительность прогрева при этом увеличивается. К концу электропрогрева боковые грани, углы изделия и места около закладных частей должны быть по виду сухими. После окончания прогрева ток выключается. Верхняя плоскость изделий освобождается от электродов и тщательно очищается от контактного слоя. Снятый полукокс используется при последующих прогревах изделий.

Ангарский газозолобетон имеет следующие свойства:

— прочность на сжатие после электропрогрева не менее 50 кг/см2, спустя три месяца — 75—90 кг/см2;

— объемный вес в сухом состоянии 910—970 кг/м3;

— морозостойкость — не менее 25 циклов;

— влажность в воздушно-сухом состоянии не более 12—15%; максимальное водопоглощение (после 60—70-суточных погружений образцов в воду) 38—39%.

Известково-зольный безавтоклавный газозолобетон, используемый в Ангарске для производства теплоизоляционных плит, состоит (кг на 1 м3): зола-унос — 230; известь молотая — 150; алюминиевая пудра ПАК-3 — 0,6. Перемешанную массу с пластичностью гипсового теста и температурой 15—20° C заливают слоем 18—20 см в формы размером 1×0,7×0,45 м. В течение 15—20 мин. масса, вспучиваясь, заполняет форму на всю высоту. В последующие 40—45 мин. температура массы повышается до 40—50° C, и она приобретает первичную прочность, позволяющую резать блок на плиты.

Известково-зольный газозолобетон имеет объемный вес в сухом состоянии 400—500 кг/м3, прочность при сжатии 5—7 кг/см2.

Для приготовления 1 кг бумажной массы (мастики) берется (в г):

Мел молотый — 450

Клей казеиновый марки ОБ — 200

Олифа натуральная — 100

Канифоль — 20

Бумажная пыль (кноп) — 200

Квасцы алюминиевые — 15

Глицерин технический — 15

В горячую кипяченую воду всыпают сухой казеиновый клей (половину нормы) и тщательно размешивают до исчезновения комков; засыпают мел, вливают олифу (половину нормы) и все тщательно перемешивают до получения сметанообразной однородной массы. Затем высыпают бумажную пыль (кноп) и остаток олифы с предварительно растворенной в ней канифолью; все вторично размешивают до получения однородной массы (канифоль перед смешиванием с олифой должна быть расплавлена). Затем вливают остатки разведенного в воде казеинового клея, растворенные в воде квасцы, глицерин и тальк. Смесь тщательно перемешивают, и масса готова.

Весь процесс замеса, который производится в тестомешалке или мешалке другого типа, длится 50—60 мин. Масса, покрытая мокрой тряпкой, может храниться в металлической таре 2—4 дня.

Для изготовления детали берут нужное количество мастики, месят ее с добавкой мела до получения густого теста и раскатывают в листы толщиной от 3 до 6 мм, в зависимости от рельефа детали. Затем листы поступают в формы. Формы могут быть клеевые и формопластовые. Клеевые формы предварительно смазывают стеарино-керосиновым раствором; формы из формопласта смазки не требуют. Раскроенный по размерам лист накладывают на форму и осторожно проминают пальцами по всему ее рельефу. Затем накатывают мастичные валики и прокладывают их в углубленные части рельефа и наиболее тонкие места. При необходимости (например, для вентиляционных решеток) закладывают проволочную арматуру, втапливая ее в мастику.

Для большей прочности тыльная сторона мастичных изделий оклеивается бумагой; в состав клейстера входит (на 1 кг) мучной смёт — 300 г, казеиновый клей ОБ — 100 г и вода — 600 г.

Пустоту, образовавшуюся с тыльной стороны детали, засыпают сухими опилками; накладывают щиток из фанеры и переворачивают форму вместе с изделием. Затем форму снимают, и изделие помещают в сушильную камеру. Сушка длится 8 час. при температуре 50—60°. После просушки деталь зачищается мелкой шкуркой.

Изготовление крупных скульптур из железобетонных оболочек и металлического каркаса, облицованных литым белым камнем, представляет технический интерес из-за новизны как материала, так и методов изготовления самих скульптур.

Плитки из литого камня для облицовки скульптур

В главном корпусе МГУ на ризалитах (выше 100 м от земли) установлены четыре такие скульптуры — две статуи рабочего и две — колхозницы (высота их соответственно 7,6 и 9 м). В качестве облицовки применялись фасонные плитки из белого литого камня, изготовлявшиеся в мастерских управления отделочных работ. Для скульптур потребовалось 11 типов таких плиток.

Первоначально скульптуры были изготовлены в мастерских в натуральную величину из глины. С глиняных моделей были сняты обратные гипсовые формы с толщиной стенок 150 мм. Для удобства монтажа формы были разделены на восемь поясов высотой 90—95 см, разрезанных в свою очередь на 8—16 кусков. Куски форм для жесткости армировались проволокой, для соединения их между собой имелись направляющие замки и скобы.

После очистки от пыли и грязи внутренняя поверхность гипсовых форм выкладывалась плитками из литого камня. Они приклеивались к формам мастикой, состоящей из двух частей белого гипса и одной части растворенного в воде технического желатина. Гипс, вытесненный из швов между плитками, тщательно счищался, а пустые швы заделывались не на полную глубину раствором белого цемента и люберецкого песка.

Подготовленная таким образом черновая гипсовая форма, оклеенная плитками из литого камня, являлась наружной опалубкой для железобетонного остова скульптуры. Собиралась эта опалубка по поясам, которые при установке скреплялись вязальной проволокой. Швы между поясами заклеивались теми же плитками из литого камня и с наружной стороны загипсовывались. Во избежание распора свежим бетоном форма с наружной стороны, примерно на середине высоты пояса, охватывалась деревянным наружным кольцом из досок.

По мере установки на место поясов черновой формы монтировался внутренний металлический каркас из круглого арматурного железа. Стык арматуры делался внахлестку. Одновременно устанавливалась опалубка внутренней стороны оболочки из строительной фанеры по обычным дощатым кружалам.

Арматура верхней части железобетонного остова скульптуры

Для бетонирования оболочки применялся бетон прочностью 250 кг/см2 (с водоцементным отношением до 0,45; осадка конуса — 12 см), в узких сечениях — цементно-песчаный раствор 1 : 1. Бетон и раствор к месту укладки подавались скороподъемником в тачке с небольшим бункером. Перед укладкой производился электропрогрев бетона.

Бетонирование велось по поясам, причем установка форм и арматуры каждого верхнего пояса делалась после достаточного упрочнения бетона нижнего пояса. Уплотнение бетона велось глубинным вибрированием, а в узких местах — штыкованием. После окончания бетонирования четвертого пояса черновые формы нижних трех поясов разбивались.

Головы скульптур собирались и бетонировались отдельно, в теплом помещении (на 28-м этаже здания) и затем устанавливались на место с помощью крана.

Окончательная отделка скульптур производилась в теплое время и заключалась в очистке, заделке швов, вставке на растворе белого цемента отдельных плиток и т. д.

В грунт непосредственно у обреза просадочного фундамента с помощью пневматических молотков забиваются пять инъекционных труб в одну линию в метре друг от друга на глубину 2,5—3,0 м.

К крайним трубам, т. е. к первой и пятой, присоединяются отрицательные полюса источника постоянного тока (например, умформер обычного сварочного аппарата, имеющий напряжение под нагрузкой 30—40 в). Положительные полюса этого же источника тока присоединяются ко второй и четвертой трубам.

Во все пять труб нагнетается при давлении от 1 до 3 атмосфер раствор силикатонатрия (удельный вес 1,13 г/см3). Роль второго компонента силикатизации в данном случае выполняют соли грунта. Гелеобразование заканчивается примерно через 2—3 часа, когда поры почти полностью закупориваются гелем и проницаемость грунта резко падает. После окончания нагнетания и извлечения труб скважины тщательно тампонируются.

В результате химической реакции на частицах грунта в пределах пор мгновенно образуется пленка геля кремнекислоты, которая интенсивно упрочняется через 15 суток и полностью затвердевает через 30 суток.